Ecco una piccola guida per comprendere come operiamo e come potresti cominciare a fare le tue prime valutazioni:
1. Calcolo del Payback Period
Il payback period misura il tempo necessario per recuperare l'investimento iniziale grazie ai benefici economici generati dalla nuova linea manuale.
Definizione dei costi iniziali
Raccogliere tutti i costi legati all'investimento, tra cui: - Costo della linea manuale (macchinari, attrezzature). - Costi di installazione e formazione del personale. - Spese di manutenzione iniziale e setup. - Eventuali costi di adattamento degli spazi o layout produttivo.
Stima dei risparmi annuali
Identificare le aree in cui la nuova linea manuale genera risparmi o benefici: - Riduzione dei tempi di ciclo (miglior efficienza rispetto al processo attuale). - Ottimizzazione delle risorse umane (minor numero di operatori o maggiore produttività per ora lavorata). - Riduzione degli scarti o miglioramento della qualità del prodotto. - Migliore utilizzo dello spazio (se il nuovo layout permette di sfruttare al meglio l’area produttiva).
Formula del Payback Period
- Costo dell’investimento iniziale/risparmi o profitti annuali netti generati dalla linea - L'obiettivo è raggiungere un payback in tempi ragionevoli, preferibilmente entro 1-3 anni, a seconda del settore e del tipo di produzione.
2. Benefici a livello di Tempi & Metodi
Valutare come la linea manuale inciderà sui tempi operativi e sull'organizzazione del lavoro:
Ottimizzazione del ciclo
- Analizzare i tempi di attrezzaggio e produzione effettiva. - Identificare le operazioni che possono essere snellite o automatizzate parzialmente all'interno della linea manuale. - Implementare studi di movimenti ridotti o minimizzazione dei tempi morti grazie alla corretta disposizione delle postazioni di lavoro.
Studio dei metodi
- Introdurre tecniche di Lean Manufacturing (come la minimizzazione dei movimenti non produttivi e delle attese). - Sperimentare modelli di lavoro più flessibili, come la rotazione degli operatori per evitare affaticamenti e incrementare la produttività. - Utilizzare strumenti di analisi dei tempi standard per identificare i potenziali colli di bottiglia e ottimizzare i flussi.
3. Studio della Miglior Disposizione (Layout)
Per massimizzare l’efficienza di una linea manuale, lo studio del layout è cruciale:
Disposizione delle postazioni di lavoro
- Creare un layout che permetta il flusso continuo dei materiali, riducendo al minimo il trasporto manuale o gli spostamenti degli operatori. - Utilizzare concetti di flusso a U o layout a isola per mantenere vicini gli operatori e facilitare la comunicazione e la supervisione.
Ergonomia e sicurezza
- Prevedere postazioni ergonomiche per migliorare il comfort e ridurre la fatica degli operatori. - Analizzare il posizionamento di strumenti e materiali per evitare movimenti eccessivi e migliorare l’efficienza operativa.
Gestione delle scorte e dei materiali
- Ottimizzare la disposizione per ridurre le attese e movimentazioni legate all’approvvigionamento dei materiali. - Valutare l’utilizzo di sistemi Kanban per mantenere un flusso continuo dei componenti in linea.
4. Valutazione dei Costi Totali di Gestione
Oltre ai benefici e al payback, è importante tenere traccia dei costi operativi associati alla linea manuale:
Costi diretti
Manodopera, manutenzione della linea, materiali di consumo.
Costi indiretti
Formazione degli operatori, eventuali fermi produzione, costi legati alla qualità.
L’obiettivo è ridurre questi costi progressivamente, migliorando l’efficienza.
Questi punti ti aiuteranno a costruire un quadro completo per valutare l’inserimento di una linea manuale, con particolare attenzione al payback, che è il punto centrale per giustificare l’investimento.