ANALISI TEMPI&METODI IN OTTICA LEAN

Categoria

Gestionale

Sottocategoria

Lean

Obiettivi

Ottimizzare la produzione, eliminare gli sprechi, aumentare la produttività e razionalizzare l’impiego della forza lavoro, sono gli obiettivi “tradizionali” che si possono perseguire in Azienda, applicando le tecniche d’analisi Tempi e Metodi.
Lo scenario attuale in cui operano le aziende obbliga ad una ridefinizione del tradizionale ruolo Tempi&Metodi in ottica di ottimizzazione complessiva dei processi che coinvolgono la realizzazione di un prodotto.

Con questo corso vogliamo offrire anche una visione “più moderna” dell’analisi del lavoro, valorizzando l’aspetto “metodo”, secondo le attuali logiche della “fabbrica snella”. 
La focalizzazione sull’intero processo permette significativi recuperi in termini di tempo di attraversamento/lead time di consegna e di costi diretti ed indiretti.
Diventa fondamentale acquisire le capacità di analisi Tempi e Metodi e di Organizzazione del lavoro per la corretta definizione dei Tempi Standard e la successiva definizione delle configurazioni di processo produttivo e la necessaria costificazione del prodotto.

Destinatari

Responsabili di Produzione, Responsabili e addetti dei servizi Industrializzazione, Tempi e Metodi, Responsabili e tecnici di unità produttive, Responsabili e tecnici delle nuove tecnologie e degli impianti.

Durata

3 giorni

Metodologia

Incontri di formazione teorica, presentazione di casi aziendali esterni ed attività di esercitazione in gruppi di lavoro relativamente ai concetti introdotti. Simulazioni tramite la visione di filmati. La terza giornata sarà la restituzione da parte dei partecipanti dell’analisi della propria realtà (processo-fase campione analizzata) svolta dal partecipante.

Contenuti

  1. Temi
    – L’importanza dello studio dei metodi e dei tempi nell’industria
    – Il ruolo chiave nel processo di controllo dei risultati e miglioramento continuo 
    – 
    La figura dell’analista Tempi&Metodi
    – Metodi e Tempi: legame, obiettivi e approccio metodologico
    – I cicli di fabbricazione e la suddivisione in operazioni elementari
    – Preventivazione: database di operazioni elementari
    – La definizione di Tempi Standard e le tecniche di rilievo
    – Il rilievo del posto di lavoro
    – Concetto di tempo “normale” e “standard”
    – Valutazione del “ritmo” di lavoro ed esercitazione di taratura
    – Criteri di assegnazione delle maggiorazioni sui tempi normalizzati
    – I 5 principi del Lean Thinking 
    – Definizione di Valore Aggiunto e Non Valore Aggiunto
    – 7+1 Sprechi   
    – 
    Definizione di capacità produttiva e Takt Time
    – I passi per la creazione delle celle di produzione e la ridefinizione del layout complessivo
    – L’importanza di conciliare la visione d’insieme con la progettazione di dettaglio 
    – Implementare la Group Technology di prodotto per l’identificazione dei flussi prioritari 
    – 
    Best Practices per la progettazione di dettaglio e di dimensionamento degli impianti in un processo Lean

  2. Esercitazioni
    – Esercitazione di taratura dell’analista alla valutazione/assegnazione del ritmo tramite la visione di filmati didattici
    – Esercitazione pratica al cronometraggio e relativo calcolo del Tempo Standard tramite la visione di un filmato.


Durante la terza giornata avverrà la restituzione da parte dei partecipanti dell’analisi della propria realtà, in particolare individuando un processo-fase campione da analizzare in ottica di “caccia agli sprechi” ed in generale di individuazione ed eliminazione delle attività a non valore aggiunto secondo le linee guida illustrate dal docente; sarà un vero e proprio laboratorio di analisi, confronto e discussione tra i partecipanti che porterà alla definizione di un piano di azioni migliorative ed alla stima dei recuperi ottenibili. 


Il corso è integrabile con la giornata di SUPPORTO OPERATIVO in azienda, occasione per mettere in campo con l’affiancamento del consulente quanto appreso durante la formazione teorica

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