Tra i casi discussi al Premio Lean 2017 nella categoria “Cellular Manufacturing”, troviamo l’esperienza di BCS Group che mirava a migliorare i flussi logistico-produttivi, ottimizzando gli spazi e le condizioni di lavoro durante la fase di pre-montaggio motori.
Il contesto di partenza
BCS Group è un’azienda italiana produttrice di trattori specializzati, macchine per la manutenzione del verde, motocoltivatori, motofalciatrici, attrezzature per fienagione, gruppi elettrogeni e motosaldatrici.
Si è rivolta ai consulenti di BPR Group in seguito all’ampliamento delle gamme e l’aumento della complessità dei prodotti finiti che realizzano.
Questo cambiamento ha prodotto la necessità di raggiungere alcuni obiettivi per lavorare in modo proficuo:
- Miglioramento dei flussi logistici-produttivi
- Ottimizzazione degli spazi per far fronte all’introduzione di nuovi prodotti finiti
- Standardizzazione dei processi
- Livellamento e semplificazione delle fasi di produzione
- Coinvolgimento del personale nella filosofia aziendale
- Miglioramento delle condizioni di lavoro
Situazione AS-IS
La situazione iniziale presentava 4 isole di montaggio, occupanti uno spazio di 300,3 m² .
Lavorare in queste condizione, presentava diverse criticità, quali:
- Flusso logistico complesso ed appesantito
- Spazio mal sfruttato, vige il concetto del “qui c’è tutto ciò che mi può servire”
- Postazioni disordinate, anguste, difficoltà nella ricerca di attrezzi e componenti
- Tempi standard obsoleti e misurati con tecniche non più attuali
- Sovrapproduzione, troppe scorte e troppo materiale stoccato
- Scarso coinvolgimento del personale nell’individuazione di miglioramenti
- Mancanza di un metodo strutturato e condiviso tra le postazioni
- Scarsa intercambiabilità tra operatori
Soluzioni realizzate
Per ovviare alle seguenti problematiche sono state messe in atto diverse azioni. I consulenti di BPR Group hanno guidato l’azienda nella revisione del lay-out di postazioni e banchi, nonché a individuare soluzioni che migliorassero l’ergonomia nelle postazioni di lavoro.
E’ stato inoltre introdotto il supermarket e l’utilizzo del kit, l’uso di istruzioni operative più precise, e indicazioni precise per migliorare il flusso rendendolo ben definito e condiviso.
Altre soluzioni adottate riguardano il noleggio di una motrice elettrica, consigli per velocizzare il montaggio, l’eliminazione dell’attività di rifacimento paraurti, l’introduzione del kanban paraurti, e – non per ultima – l’impegno ad avere maggiore comunicazione con i fornitori.
Risultati ottenuti
L’implementazione delle soluzioni menzionate ha fatto sì che il reparto di pre-montaggio motori ottenesse i seguenti risultati:
- Flusso ben definito
- Riduzione dei tempi standard
- Riduzione del personale impiegato -40%
- Risparmio di spazio: liberato – 60%
- Maggiore motivazione e coinvolgimento del personale
- Ergonomia migliorata
- Maggiore intercambiabilità del personale
- Condivisione e rispetto di una metodologia ben definita di lavoro
Visti gli ottimi risultati ottenuti, BCS e BPR stanno collaborando anche su altri progetti, quali:
– Ri-configurazione isole pre-montaggio moduli guida
– Te riunioni settimanali kaizen
– Piano di verniciatura settimanale JIT
– Ri-bilanciamento fasi linea finitura ed interventi su layout
– Ri-configurazione isole pre-montaggio parafanghi
– Kitting attacco a tre punti
– Nuovi metodi per avere tempi standard più precisi
– Revisione flusso sedili
QUI puoi sfogliare la presentazione fatta durante il Premio Lean Applications 2017.