Scritto da: BPR Group
Quando la visione industriale incontra la Lean Transformation
Innovare non significa soltanto introdurre nuove tecnologie, ma ripensare il modo in cui persone, processi e materiali interagiscono per creare valore. È questa la visione che ha guidato Faraone Industrie, azienda vincitrice del Premio Lean 18ª Edizione, pernel il percorso di trasformazione che ha portato alla riprogettazione del proprio modello logistico-produttivo.
Con sede a Tortoreto (TE), Faraone Industrie è leader nella produzione di attrezzature per il lavoro in quota. Lo stabilimento produttivo, di circa 11.000 metri quadrati distribuiti su più livelli, gestisce una produzione caratterizzata da elevata complessità, numerose famiglie di prodotto e flussi logistico-produttivi articolati.
Cogliendo l’occasione del trasferimento produttivo in un nuovo edificio, l’azienda ha scelto di trasformare un cambiamento logistico in un’importante leva strategica di crescita. L’obiettivo non era semplicemente riorganizzare gli spazi, ma progettare uno stabilimento in grado di sostenere lo sviluppo futuro, integrare nuove tecnologie e rendere ancora più efficienti i processi produttivi.
Per realizzare questo percorso, Faraone Industrie si è affidata all’Area Consulenza di BPR Group, sviluppando un progetto di Lean Transformation che oggi rappresenta un esempio concreto di innovazione organizzativa applicata al manifatturiero.
In questo articolo raccontiamo il progetto che ha portato Faraone Industrie a conquistare il Premio Lean 18ª Edizione.
Una visione industriale orientata al futuro
La volontà di Faraone Industrie era chiara: accompagnare la crescita dell’azienda attraverso un modello produttivo più efficiente, flessibile e pronto ad accogliere le sfide future.
Per raggiungere questo obiettivo è stato avviato un percorso strutturato che ha interessato l’intero sistema logistico-produttivo, comprendendo:
- il re-layout dello stabilimento;
- la riprogettazione dei flussi logistici;
- la riorganizzazione delle aree produttive per famiglie prodotto-processo;
- l’integrazione di nuove tecnologie produttive;
- la definizione di nuove logiche Lean per la gestione dei materiali e delle attività operative.
Il progetto è stato sviluppato seguendo un metodo strutturato che ha previsto l’analisi dello stato attuale (AS IS), la progettazione del modello futuro (TO BE) e la definizione delle azioni migliorative.
Il progetto è stato sviluppato attraverso un percorso di grande collaborazione tra i team, che ha visto il coinvolgimento diretto delle funzioni aziendali nella raccolta dati, nella validazione delle analisi e nella definizione delle soluzioni future. Questo approccio ha permesso di costruire un nuovo modello organizzativo condiviso e realmente aderente alle esigenze operative dello stabilimento.
L’obiettivo finale era costruire uno stabilimento in grado di eliminare gli sprechi, migliorare la linearità dei flussi e aumentare la competitività industriale nel lungo periodo.
Progettare il futuro dello stabilimento
Il percorso è iniziato con un’approfondita attività di analisi dei processi produttivi e logistici.
Attraverso strumenti Lean come Value Stream Mapping, Spaghetti Chart, analisi Tempi & Metodi e studio dei flussi di materiali, è stato possibile fotografare con precisione il funzionamento dello stabilimento, individuando attività a valore aggiunto, movimentazioni superflue e opportunità di miglioramento.
Su queste basi è stato progettato un nuovo modello organizzativo orientato al flusso, introducendo logiche Lean come:
- organizzazione delle aree produttive per famiglie prodotto-processo;
- produzione orientata al One Piece Flow;
- sistemi di alimentazione materiali tramite Kanban, Double Bin e kitting;
- strumenti di Visual Management;
- nuove soluzioni logistiche per ridurre movimentazioni e traffico interno;
- integrazione di nuove tecnologie produttive e di automazione.
Tra le principali soluzioni innovative introdotte figurano anche l’assorbimento dei premontaggi direttamente in linea per eliminare passaggi intermedi e movimentazioni superflue, l’ottimizzazione dei tempi di setup, la distribuzione dei materiali attraverso logiche di milk run e l’introduzione di attrezzature e automazioni intelligenti per supportare le attività manuali e ridurre le operazioni a basso valore aggiunto.
Pensato per accogliere nuovi impianti produttivi, tra cui un nuovo impianto di taglio laser e una nuova isola di saldatura robotizzata, il nuovo layout rappresenta una base solida per l’evoluzione industriale di Faraone Industrie.
La nuova configurazione che rende i flussi più lineari, favorisce l’integrazione tra persone, processi e materiali e sostiene la crescita dell’azienda attraverso un modello produttivo più efficiente e orientato al miglioramento continuo.
Qualità, efficienza e controllo: i risultati della trasformazione
La trasformazione dello stabilimento ha prodotto benefici che vanno ben oltre la sola efficienza operativa.
La nuova organizzazione dei flussi e delle aree produttive ha migliorato il controllo dell’intero processo, riducendo le attività a non valore aggiunto e interferenze tra le lavorazioni. Questo ha favorito una maggiore standardizzazione delle attività, una riduzione della variabilità dei processi e un incremento della qualità del prodotto finale.
Parallelamente, il progetto ha consentito di “mettere a flusso” le diverse fasi produttive, ottimizzando la gestione dei materiali e introducendo logiche Lean capaci di ridurre sprechi e tempi di attraversamento.
Oggi Faraone Industrie dispone di un modello logistico-produttivo più efficiente, sicuro e controllato. Ma soprattutto ha consolidato un percorso di Lean Transformation strutturato, che orienta in modo coerente le scelte industriali dell’azienda e ne sostiene lo sviluppo futuro.
Un Premio Lean che riconosce una trasformazione concreta
Il Premio Lean 18ª Edizione rappresenta il riconoscimento di un percorso di innovazione costruito attraverso metodo, visione strategica e capacità di trasformare concretamente il sistema produttivo.
Il progetto realizzato da Faraone Industrie dimostra come la Lean Manufacturing possa diventare un vero fattore competitivo, capace di migliorare l’organizzazione, aumentare l’efficienza e creare le basi per una crescita sostenibile nel tempo.
Per questo motivo BPR Group ha conferito il Premio Lean 18ª Edizione a Faraone Industrie, riconoscendo l’eccellenza dimostrata nel progetto di re-layout dello stabilimento nell’applicazione dei principi della Lean Manufacturing.
Questo riconoscimento celebra non soltanto il successo di un progetto, ma soprattutto la capacità di Faraone Industrie di trasformare una sfida organizzativa in un’opportunità di innovazione, costruendo un modello produttivo sempre più moderno, efficiente e orientato al miglioramento continuo.