Scritto da: Andrea Barbieri
In un’epoca in cui le aziende industriali sono chiamate a coniugare produttività, ordine e benessere operativo, l’organizzazione degli spazi di lavoro diventa un elemento strategico per raggiungere performance sostenibili e durature. La metodologia 5S, parte integrante dell’approccio Lean, si rivela uno strumento efficace per ottenere ambienti più funzionali, sicuri e orientati all’efficienza.
In questo articolo presentiamo il caso di successo della collaborazione tra TRUZZI e BPR Group: un progetto di riorganizzazione di un reparto di produzione basata sui principi della metodologia 5S, con l’obiettivo di migliorare l’ergonomia, ridurre gli sprechi e strutturare un sistema standardizzato e condiviso di gestione visiva e pulizia. Un esempio concreto di come il miglioramento continuo possa tradursi in valore reale per l’impresa e per le persone che vi lavorano.
Ordine, efficienza ed ergonomia per Truzzi: l’intervento di BPR Group
La collaborazione tra le due realtà è nata dall’esigenza di Truzzi, eccellente azienda nella progettazione e realizzazione di edifici prefabbricati in calcestruzzo armato, di incrementare efficienza e sicurezza all’interno dell’ambiente lavorativo, nello specifico nel reparto di produzione coperture Ondal-Contrast, con l’obiettivo di:
- Sistemare, assegnare una collocazione precisa ad ogni elemento utilizzato nel reparto.
- Organizzare in modo più razionale spazi e materiali, per semplificare le attività quotidiane.
- Pulire e riordinare le aree di lavoro, contribuendo a creare un ambiente curato e funzionale.
- Definire nuove logiche operative per standardizzare un modello che consenta di lavorare in modo più fluido e ordinato, riducendo i tempi di ricerca dei materiali e migliorando l’ergonomia delle postazioni.
- Mantenere nel tempo lo standard raggiunto, attraverso un sistema strutturato di audit periodici.
BPR Group ha supportato l’azienda cliente nel progetto di miglioramento dell’area produttiva attraverso le fasi di analisi dello stato attuale (AS IS), progettazione del nuovo layout e definizione dei nuovi standard (TO BE) e implementazione e mantenimento delle soluzioni studiate (TO DO).
Selezionare e Organizzare (SEIRI e SEITON)
Il primo passo è stato quello di analizzare lo stato attuale delle aree su cui intervenire, identificando le opportunità di miglioramento.
Durante questa prima fase selezionare (SEIRI) e stabilire posizioni (SEITON) è stato fondamentale per organizzare al meglio le postazioni lavorative.
Attraverso un “blitz 5S” con cartellinatura, è stato possibile identificare ogni oggetto presente classificandolo in base alla frequenza di utilizzo (giornaliero, settimanale, trimestrale, annuale) e all’appartenenza al reparto. Sulla base delle informazioni raccolte, è stata realizzata una catalogazione di materiali e attrezzature esaminati, per consentire lo sviluppo di nuove logiche di posizionamento. Sono emerse in questa fase attrezzature e materiali non necessari, riconducibili ad altri reparti.
Di seguito le nuove strutture ipotizzate per il posizionamento di materiali e attrezzature:
- Carrelli customizzati dedicati per materiali quotidiani
- Magazzino scaffalato (leggero) di reparto per materiali medio/bassorotanti
- Nuovi cassoni per materiali (interni ed esterni)
- Contenitori metallici ad hoc per bretelle e barre
- Rastrelliere per attrezzi comuni
- Contenitori specifici e differenziati per i rifiuti
- Armadietti per effetti personali degli operatori
Pulire (SEISO)
In ambito industriale, la pulizia e l’organizzazione degli spazi non rappresentano soltanto buone pratiche, ma costituiscono fattori determinanti per garantire efficienza, sicurezza e continuità operativa.
A seguito delle prime 2S, è stata, quindi, eseguita una pulizia massiva dell’aree del reparto di interesse e preparato un piano strutturato di pulizie periodiche. In particolare, sono stati definiti gli attori, nuove attrezzature necessarie alla pulizia (moto spazzatrice, aspiratore industriale…) e le frequenze di svolgimento (distinguendo tra pulizie quotidiane e pulizie a più ampio respiro).
L’obiettivo era quello di garantire la pulizia del reparto, senza andare a peggiorare le performance a causa di un sovraccarico di attività non produttive per gli operatori.
Standardizzare e Mantenere (SEIKETSU e SHITSUKE)
La metodologia 5S, per essere applicata e mantenere nel tempo i risultati ottenuti, richiede la collaborazione di ogni membro del team di lavoro.
In quest’ottica è stata allestita una dashboard visiva di reparto, consultabile da tutti gli operatori nella quale sono state raccolte informazioni utili al mantenimento degli standard delineati come: la definizione delle 5S, le foto dei nuovi standard di ordine e pulizia richiesti al reparto, le proposte di miglioramento raccolte dal team, le checklist 5S e gli indicatori KPI.
La dashboard visiva è diventata un punto di riferimento condiviso da tutti gli operatori per il miglioramento complessivo dell’area produttiva.
Inoltre, per garantire il mantenimento dello standard, è stato introdotto un audit 5S mensile, con l’obiettivo di monitorare il rispetto dello standard attraverso una checklist, individuare eventuali criticità e scostamenti e restituirne il risultato finale in un punteggio percentuale, che verrà condiviso con la direzione.
Applica il metodo 5S nella tua azienda!
L’applicazione della metodologia 5S ha generato risultati tangibili per l’azienda: maggiore efficienza operativa, migliore gestione di spazi e materiali, riduzione delle attività a basso valore aggiunto. Un impatto positivo che si è tradotto anche in un maggiore allineamento ai target produttivi e in un più forte coinvolgimento delle persone nel percorso di miglioramento continuo.
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