Chi dice che la tradizione non possa stare al passo con i tempi?
Antica Macelleria Falorni è un tipico esempio di tradizione, orientata all’innovazione, poiché per rimanere al passo con i tempi e fornire un servizio di qualità ai clienti, è necessario sapersi rinnovare.
In questo caso studio, comprenderemo la nascita e lo sviluppo di un progetto di riorganizzazione dei processi di un’antica macelleria toscana, grazie all’utilizzo delle logiche Lean.
Il contesto
La Famiglia Bencistà Falorni, originaria del territorio del Chianti, ha saputo tramandare, sapientemente, per nove generazioni, la passione per il lavoro artigianale e per la salvaguardia del prodotto tradizionale e, oggi, è un brand apprezzato in tutto il mondo. Tempio del gusto e punto di riferimento per qualità e genuinità, l’azienda produce salumi tipici toscani dal gusto deciso che riflettono l’anima del territorio.
Il segreto? Suini esclusivamente italiani, materie prime selezionate, stagionatura lenta, un pizzico di spezie ed erbe aromatiche e un sapiente dosaggio di Chianti.
La storia, però, non si limita al passato. Recentemente, Antica macelleria Falorni ha ricevuto importanti riconoscimenti. In particolare, nel 2021 è stata premiata da Forbes tra le 100 eccellenze italiane, e, nel 2006 ha ricevuto il premio dall’Unione Camere di Commercio come una delle 100 aziende storiche d’Italia presenti da più di 150 anni.
La collaborazione con BPR Group
La tradizione è il valore fondante di Antica Macelleria Falorni. Di generazione in generazione, sono state tramandate le ricette, con l’intento di offrire sul mercato un prodotto buono, fatto “come si faceva una volta”. Rimanere ancorati alla tradizione, però, non significa non stare al passo con i tempi. Lo spirito imprenditoriale che contraddistingue la nuova generazione, anzi, mira ad introdurre in azienda azioni che possano migliorare sia le modalità produttive che la logistica interna. In virtù di questa esigenza, ha avuto inizio, una collaborazione biennale con BPR Group, che potrebbe essere definita come “l’approdo della Lean Organization nella tradizione artigianale”. Ma di cosa si tratta?
Innanzitutto, come in tutti i processi di miglioramento, esso ha avuto origine dall’intuizione e alla curiosità del Management, il quale ha sentito l’esigenza di approfondire la tematica del processo riorganizzativo. Dopo aver compreso i benefici, la scelta è stata quella di attivare tale processo in ambito Operation, con un forte orientamento ai principi “Lean”.
Complici di questa volontà riorganizzativa sono stati sicuramente anche i flussi e gli spazi esistenti, i quali hanno messo in luce criticità ed inefficienze, che li hanno resi disfunzionali per fronteggiare la flessibilità del mercato.
La collaborazione scaturita fonda il suo valore e la sua efficacia sulla coniugazione tra le logiche di snellimento dei processi e la volontà di valorizzare l’approccio artigianale, guidato dal “buon senso”, dalla semplificazione e dalla valorizzazione delle persone.
Il percorso di analisi e sviluppo
I potenziali fronti di intervento potevano essere numerosi, vista l’ampia gamma di prodotti e la verticalizzazione del processo produttivo-logistico in essere. Tuttavia, coerentemente con le linee guida Lean, la scelta è stata di concentrarsi sulla fase più vicina al Cliente, cioè la fase finale di confezionamento e spedizione.
La modalità operativa con cui i consulenti BPR Group hanno sviluppato il progetto è quella tipica dei progetti di Lean Transformation, che si compone dei seguenti step:
- “Fotografia” dello stato attuale AS IS tramite osservazioni sul campo, mappatura dei processi, rilievo filmato e interviste (febbraio ’21);
- Analisi dei dati e oggettivazione delle pratiche in essere;
- Elaborazione di alcune soluzioni alternative di riconfigurazione postazioni, flussi e layout complessivo dell’area;
- Valutazione in team e finalizzazione della soluzione definitiva TO BE;
- Realizzazione e attivazione della nuova configurazione (settembre ’21);
- Verifica, tramite indicatori, del miglioramento realizzato.
Dopo aver svolto gli step appena elencati, la prospettiva è quella di procedere, nel 2022, con l’analisi di altri processi e flussi, mirando alla definizione della “Road to Lean 4.0”, creata ad hoc, per Antica Macelleria Falorni.
Gli step realizzati per l’efficientamento dei processi logistico-produttivi
L’approccio tipicamente analitico di BPR Group ha permesso di operare seguendo alcuni passaggi, fondamentali per l’efficientamento dei processi:
- Scomposizione delle varie operazioni di confezionamento (preparazione ed evasione) secondo la classificazione “valore aggiunto” e “non valore aggiunto”, utile per evidenziare le inefficienze dovute alle ripetute movimentazioni elementari e alla modalità “a lotto”.
- Clusterizzazione delle operazioni (a banco, su rulliera, manuali, con bilancia, con etichettatrice, etc) e definizione delle “famiglie di flusso”.
- Assegnazione dei prodotti (sfusi, sottovuoti, affettati, altro..) alle famiglie di flusso secondo il criterio di appartenenza al flusso per comunanza di operazioni e postazioni operative.
- Verifica dei vincoli e delle possibilità di modifica degli spazi e degli impianti a disposizione.
- Schematizzazione logica e fisica dei 3 flussi standard con collocazione nell’area a disposizione, definizione del layout di dettaglio ed elaborazione del carico di lavoro con conseguente attribuzione del numero di operatori.
- Individuazione dei prodotti e dei flussi fuori standard e definizione della modalità di gestione.
- Elaborazione di un database di simulazione e schedulazione carico di lavoro settimanale per flusso e postazione.
Il risultato raggiunto mediante queste fasi è stato la realizzazione di tre flussi razionali visual, di facile gestione, rappresentati in tre colori differenti: giallo, verde e blu.
Ma come è stato possibile raggiungere tale risultato? Questo output è stato ottenuto mediante la minimizzazione degli spostamenti di operatori e materiale, attraverso l’accorpamento di alcune operazioni elementari, grazie al sequenziamento delle operazioni e all’avanzamento, laddove possibile, secondo la logica “one piece flow”. Inoltre, l’alimentazione pull dei materiali, la revisione del metodo di lavoro, l’introduzione di semplici dispositivi poka-yoke, la realizzazione di postazioni ergonomiche ed un consapevole dosaggio di buon senso ed artigianalità sono stati gli ingredienti che hanno permesso di raggiungere l’obiettivo preposto.
Le modifiche introdotte non hanno interessato solamente la parte fisica dei processi, ma, anche la parte informativa, cioè il flusso dei dati. A tal proposito, la “caccia agli sprechi” che ci ha guidati nella razionalizzazione non ha trascurato la verifica di pratiche e strumenti obsoleti. Questi ultimi, in particolare, sono stati sostituiti da alcune soluzioni digital e potenziati da upgrade del sistema gestionale in essere.
La soluzione finale realizzata è stata frutto, in prima battuta, di un lavoro a quattro mani tra consulente e Direzione di Stabilimento. Successivamente, le attività sono state integrate dal sapiente contributo degli operatori, i quali hanno preso parte alla configurazione della soluzione ottimale, pur nella consapevolezza che, come il Lean Thinking insegna, non c’è mai fine al miglioramento.
Vincenzo Brando, Plant Manager di Antica Macelleria Falorni, descrive così il lavoro svolto insieme: “Con BPR Group abbiamo lavorato per rendere semplice la complessità. Complessità rappresentata da eterogeneità di prodotto, flusso di lavoro e discontinuità dei flussi, tipici delle lavorazioni artigianali e labour intensive”. In merito al lavoro svolto con Martina Falceri e l’intero staff riporta: “Dei consulenti BPR Group ho apprezzato l’approccio analitico e puntuale, una professionalità frutto di profili altamente qualificati e con una grande esperienza di progetti Lean avviati negli anni”. Tra i vantaggi più significativi che ha potuto riscontrare in azienda vi sono:
- notevole miglioramento nella capacità di pianificare i carichi settimanali di lavoro in termini di risorse (ore/uomo);
- ottimizzazione dei tempi di lavoro grazie alla razionalizzazione dei flussi di lavoro e grazie all’implementazione di soluzioni Lean.
Conclusioni
Spesso capita di pensare l’applicazione dei concetti Lean come appannaggio delle fabbriche metalmeccaniche. In realtà, Il Lean Thinking porta con sé concetti validi per tutti i settori e tutte le aree interne ad un’azienda.
Il progetto consulenziale realizzato in Antica Macelleria Falorni è la dimostrazione di come le logiche di linearizzazione dei flussi e di efficientamento dei processi siano applicabili in contesti alimentari ed in realtà caratterizzate da una forte componente di artigianalità.
L’effettiva applicazione di quanto appreso necessita, però, di un grande coinvolgimento del personale. Proprio per questo, nel corso del “viaggio”, le persone sono state rese attori attivi, in grado di apprendere sul campo i concetti di semplicità e linearità; patrimonio imprescindibile per la realizzazione di un prodotto di elevata qualità.
Il miglioramento continuo resta l’obiettivo a cui tendere. Contatta il team consulenziale per ottimizzare i processi produttivi della tua azienda.
