Uno dei punti che un’impresa dovrebbe affrontare per rimanere flessibile alle richieste del mercato è la rigidità dei processi produttivi caratterizzati da elevati tempi di attrezzaggio e di cambio produzione, problema che sembra diventare sempre più critico.
La metodologia SMED può essere la chiave per un’impostazione di cambio rapido: il suo obiettivo è quello di velocizzare il passaggio da una produzione all’altra nello stesso mese.
Lo SMED è la dimostrazione che non è necessario avere grandi macchinari per ottenere risultati migliori.
In questo articolo conosceremo la nascita della metodologia SMED, le sue caratteristiche e gli ambiti della Lean Production in cui viene utilizzata.
Come è nata la metodologia SMED?
Nel 1950, l’ingegnere giapponese dell’azienda Toyota Shigeo Shingo trovò un metodo per identificare il lavoro che doveva essere svolto mentre i macchinari dell’azienda erano fermi e quale lavoro poteva essere svolto mentre le macchine erano in movimento.
Esaminando tutte le procedure di lavoro, Shingo è riuscito così a ridurre del 50% la quantità di lavoro svolto mentre i macchinari erano fermi e ad aumentare la capacità produttiva del reparto senza dover acquistare nuovi macchinari.
Grazie allo SMED, quindi, Toyota è riuscita a ridurre significativamente i tempi di set up a una cifra, ovvero in meno di 10 minuti per completare ogni operazione.
Definizione
La SMED (Single Minute Exchange of Die) è una tecnica della Lean Production molto conosciuta e applicabile in tutti i settori industriali. Tradotta in italiano significa “cambio stampo in un solo digit” e consiste, appunto, all’ottenimento di un cambio dell’attrezzatura in pochi minuti.
Gli obiettivi di questa metodologia consistono in una significativa riduzione degli sprechi all’interno dell’industria e ad una ottimizzazione dell’efficacia e dell’efficienza produttiva, attraverso la riduzione del tempo in cui una macchina è ferma.
Le 4 fasi operative della SMED
La metodologia SMED prevede lo svolgimento di 4 fasi operative:
- ANALISI della situazione di partenza: prevede lo svolgimento di un’analisi critica delle modalità di setup. Un esempio può essere l’individuazione e la valutazione, tramite l’analisi di documenti e filmati, di:
– Attività a macchina ferma
– Attività a macchina in movimento - SEPARAZIONE tra:
– Attività esterne (OED): macchina in movimento
– Attività interne (IED): macchina ferma
E successiva identificazione delle operazioni da svolgere in entrambe le situazioni
- CONVERSIONE delle attività interne in attività esterne e conseguente eliminazione di operazioni a non valore aggiunto
- MIGLIORAMENTO delle attività sia esterne che interne:
– Ricerca di nuove tipologie di fissaggio senza utilizzare viti o utensili, portando ad una riduzione dello sforzo e del tempo
– Sfruttamento di operazioni parallele: due o più persone che lavorano contemporaneamente alla stessa operazione, oppure che fanno operazioni diverse nello stesso tempo
– Standardizzazione: creazione di una procedura standard di set up che consente di individuare una best practice con cui poter procedere
– Eliminazione e riduzione delle operazioni ordinarie di regolazione
Conclusioni
Applicando la tecnologia SMED, i tempi di set up possono essere notevolmente ridotti. Di conseguenza, è possibile aumentare il numero di posizionamenti e ridurre le dimensioni dei lotti di produzione e di magazzino.
Chiaramente, questi cambiamenti portano al raggiungimento di una maggiore flessibilità dell’impianto e alla capacità di reagire rapidamente alle emergenze legate alla produzione.
Inoltre, la riduzione dei tempi di set up contribuisce a semplificare il processo produttivo standardizzando il lavoro, riducendo le regolazioni (e i relativi scarti) e migliorando l’affidabilità delle ore di lavoro.