BPR Group si è occupata di un progetto consulenziale per lo sviluppo del Layout con ottimizzazione del flusso e dei processi relativi al cavo per l’azionamento dei sistemi frenanti applicati su macchine agricole, caravan, rimorchi, carrelli industriali per un’azienda leader nella progettazione e costruzione di sistemi frenanti
Questo progetto è avvenuto attraverso la pianificazione del layout del nuovo capannone (ampliamento) con l’obiettivo di ottimizzare i flussi fisici e produttivi ed il processo di lavorazione del cavo di trazione tramite l’analisi dello stato AS IS e, a seguire, l’individuazione di soluzioni tecnico-organizzative efficienti.
BPR Group ha affiancato l’azienda, sulla base di esperienze analoghe maturate, supportando il management aziendale nell’individuazione di soluzioni ottimali coerenti con i cambiamenti organizzativi e le strategie di sviluppo.
Obiettivo della proposta di collaborazione
Gli obiettivi riguardanti il progetto di re-layout e quindi l’ottimizzazione del flusso di produzione di cavi in acciaio e guaine freno sono stati:
- Riduzione del movimento di materiali e risorse utilizzate, classificate come attività a non valore aggiunto
- Semplificazione dell’attuale sistema di deposito, prelievi e stoccaggio di materiali e flussi logistici
- Attivazione di isole di lavoro integrate per snellire e standardizzare i processi produttivi
Struttura di progetto
La struttura di progetto ha previsto 3 fasi:
- AS IS – ANALISI DELLO STATO ATTUALE
Nel processo di valutazione attuale, ci siamo dedicati a una dettagliata esplorazione del flusso di lavoro per i prodotti in esame, attraverso il coinvolgimento di un team interfunzionale. L’obiettivo era mappare il “Value Stream”, ossia il flusso del valore, attraverso tutte le fasi del processo produttivo.
Abbiamo iniziato identificando le diverse attività coinvolte, dai movimenti di materie prime, allo scarico, al confezionamento del prodotto finito. Questa mappatura ci ha permesso di individuare chiaramente le operazioni di trasformazione, spostamento, attesa, stoccaggio e controllo lungo tutto il percorso.
Successivamente, ci siamo concentrati sulla logistica, esaminando come i materiali si spostano fisicamente all’interno del layout di produzione. Abbiamo anche esaminato le logiche di asservimento dei materiali e individuato le aree in cui il numero di lotti lavorati contemporaneamente (Work in Process – WIP) erano più rilevanti. A quel punto, abbiamo effettuato un campionamento per determinare l’ubicazione attuale dei materiali nel sistema di stoccaggio, coprendo le fasi di materie prime, semilavorati e prodotti finiti. Infine, è stato opportuno analizzare come le risorse umane, inclusi gli addetti alle macchine e quelli logistici, vengono impiegate nel processo. Questo ci ha aiutato a identificare punti di forza e criticità.
Un altro aspetto fondamentale è stata l’analisi Tempi&Metodi. Abbiamo registrato video delle operazioni per ottenere una visione dettagliata di come vengono svolte le attività. Successivamente, sono state scomposte le operazioni rilevate in attività a valore aggiunto e non valore aggiunto. Grazie allo studio è stato possibile individuare possibili isole integrate di lavoro, dove le fasi del processo potessero essere organizzate in modo da ridurre al minimo le attese e gli spostamenti.
Infine, abbiamo raccolto informazioni dettagliate sulle specifiche e sui vincoli relativi al nuovo capannone, che rappresentano un elemento chiave per la pianificazione futura.
- TO BE – PROGETTAZIONE STATO FUTURO
Nel processo di progettazione dello stato futuro, abbiamo concentrato i nostri sforzi su due aspetti chiave per ottimizzare il nostro processo produttivo. Questo è stato un passo cruciale verso il miglioramento complessivo delle operazioni.
Il primo aspetto riguardava la progettazione di un nuovo flusso del valore, mirando a raggiungere un sistema ottimale. Ci siamo dedicati a definire nuovi percorsi fisici per i materiali e a sviluppare logiche più efficienti per alimentare le aree di lavoro. Questo ci ha permesso di visualizzare un futuro in cui il movimento dei materiali sarebbe stato più fluido e diretto, riducendo gli sprechi e migliorando la produttività.
Successivamente, abbiamo affrontato la sfida della progettazione del layout. Abbiamo creato tre soluzioni alternative, ciascuna con un proprio approccio alla disposizione delle attrezzature e delle aree di lavoro. Ogni soluzione è stata elaborata con cura, tenendo conto dei punti di forza e delle criticità potenziali. Il nostro obiettivo era valutare attentamente ciascuna di queste opzioni per determinare quale avrebbe portato ai risultati desiderati in modo più efficace ed efficiente.
In sostanza, la progettazione dello stato futuro rappresenta il nostro impegno a migliorare costantemente il processo produttivo. Abbiamo lavorato per creare un flusso del valore più efficiente e abbiamo esplorato soluzioni di layout innovative.
- TO DO – SVILUPPO DI DETTAGLIO E IMPLEMENTAZIONE STATO FUTURO
Dopo aver identificato la nostra soluzione a livello di macro aree, il passo successivo è stato quello di immergersi nei dettagli per creare una visione più completa del nostro futuro stato. Questa fase ha richiesto una pianificazione minuziosa e l’implementazione di un layout che comprendesse la collocazione precisa di risorse umane, delle macchine e del flusso di materiali in entrata e in uscita.
Ogni decisione presa in questa fase è stata cruciale per il successo del progetto. Abbiamo considerato attentamente l’ottimizzazione delle risorse umane e delle macchine, garantendo che fossero collocate in modo efficiente per massimizzare la produttività. Allo stesso tempo, abbiamo pianificato il flusso di materiali in modo che fosse il più fluido possibile, riducendo al minimo gli sprechi e gli ostacoli nel processo.
Soluzione di layout elaborata
Il layout progettato riguarda la realizzazione di tre isole di lavoro dedicate a famiglie di prodotto, oltre alla possibilità di implementarne una quarta. La soluzione ad isola è tale da minimizzare gli spostamenti sia dei materiali che degli operatori e da garantire il migliore bilanciamento tra le risorse produttive.
Le isole, sviluppate secondo un unico schema modulare, si collocano in un unico flusso a C, che parte dal magazzino materie prime e componenti, per transitare lungo le fasi di processo che concorrono a realizzare il prodotto finito, fino allo stoccaggio dello stesso in magazzino.
Inoltre, a seguito delle analisi delle distinte basi e dei consumi dei componenti, si è configurato un magazzino supermarket di reparto ad asservimento delle isole ed è stata attivata la figura «lattaio» a cui assegnare attività logistiche di reparto.
Conclusioni
La realizzazione della soluzione di layout elaborato, secondo logiche lineari, di eliminazione NVA e di un incremento dell’efficienza delle risorse produttive e logistiche, ha portato i benefici attesi, in particolare:
-linearizzazione dei flussi logistici
-riduzione degli spostamenti da parte degli operatori e dei materiali
-efficientamento dell’impiego delle risorse macchina e uomo
-razionalizzazione del tempo di attraversamento
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